通过备料车间余料管理提高材料利用率
对于企业而言，降低成本是终身追求的目标。对于实木家具企业而言，除了提高管理效率和工艺改进之外，提高出材率是降低成本的重要途径之一。因为，随着木材资源日益短缺，木材的价格也越来越高，材料成本已经占到了产品的40%左右。而备料车间是开源节流的重要环节，是决定企业的材料成本和质量问题的关键工序。因此，研究该工序的材料利用问题，对企业实施低成本战略能否有效尤为重要，因此，它也是精益生产研究和解决的关键问题。
1.余料的产生
备料车间余料的产生出现在断料、修边（开料）、接齿和弯料工序。
1.1.断料工序的余料
在备料车间断料是第一道工序，即要把原材料横截成流转卡所要求的毛料的长度。因为水曲柳原材料的长度都相同，都是
1.2修边工序余料
在备料车间，材料如果不是因为产品的工艺要求（弯曲件）和材料物理结构稳固性的需要（太宽容易弯曲和爆裂），一般情况下是不经过拼板工序的，都是直接断料→双面刨→开料（修边）→产品零件的净料。因为水曲柳的缺陷比较多，内裂、死结等造成了材料的利用率很低，经常都是很宽的一块板，中间有这么一两个死结，就会让材料因为宽度满足不了流转卡的要求，结果一堆材料开完下来，余料和好料堆得一样高。特别是产品零件越长或者越宽，材料的利用率就越低。
第二种情况就是原材料经过双面刨时，厚度已经成了净料尺寸，比如
1.3接齿工序余料
在接齿工序产生的余料主要是因为对材料把握不好数量，而导致多加工或少加工，少加工会造成补料延长生产周期，而多加工就会出现了余料，这种情况也比较严重，每个月盘点接齿的余料都有
1.4弯料余料
弯料产生的余料主要是加工弯曲件时总有一些材料加工不了弯曲件，而又可以利用的材料，这些余料的产生是不可避免的，只要产品零件中有弯曲件就必须有余料的产生。在这有一个值得一说的问题，有的弯曲拼得很宽，拼成的大板长有长和宽都有
2．余料的危害
余料的危害主要有：
1）提高了成本。余料越多，成本也越高。
2）占据大量的地方。有余料，就必定有摆放余料的地方，并且余料越多，占地方也越多，有很多工厂因为对余料处理不当，造成了余料泛滥成灾，严重影响了生产。在备料车间，除了大片的余料区之外，断料工序、修边工序、接齿工序、弯锯工序都有放余料的地方，特别是断料工序，那些板头料占的地方比原材料摆放的区域还要大，把原本是为摆放原材料的地方当成了余料的摆放区，原材料都很少地方放。
3）浪费大量的人力去整理。因为余料都是不规则的，摆放起来容易混乱，这里一点那里一点。每过一段时间都必需要花费人力去整理、摆放。
4）分散管理者精力。基本上每个管理者每天都会想着如何去处理余料。
5）花费人力、时间去处理。有余料，就必须去处理，否则余料就会越堆越多，而花时间在一大堆不同规格的余料里面找一个适合规格的余料，要的时间比较多，同样的时间，员工已经可以加工出几倍于找余料的产品。
6）影响车间正常生产，如果车间管理者能力强，会处理余料，对车间影响倒不大，如果管理者能力不强，会使车间余料越堆越多，影响正常生产。
7）摆放混乱，而且不规则，影响生产的环境，也给车间的6S的实行加大了一定的难度。
3.余料处理方法
3.1断料工序余料处理方法
1）用于加工产品的装饰线条。
2）加工零件的水曲柳接头。
3）直接加工某产品的零部件。
4）用于拼板或不定长接齿。
这些处理手法过于简单，浪费比较大，特别是用于直接加工某产品的零部件，板头料本身长短不一，并且也不是为某一种零件定长量作，所以在利用的时候很多板头料都是比零件多了很多，多了50～
3.2修边工序余料处理方法
1）用于加工19和16系列的线条，或者脚盖。
2）经圆盘锯处理，把缺陷剔除掉，然后拼板再利用。
对于把余料拼板再利用的余料，浪费最严重，不是说经过拼板工序的余料利用率不高，而是这样用余料拼成的板，一块大板上面厚薄不一，一边可以是
3.3接齿工序余料处理方法
这些都是零件的净料尺寸，一般情况下都是用于补料，比如某产品的零件差料，规格差不多或者小5～
以上四种情况都是反应了备料车间目前余料的利用方法，但都不是最好的方法。至少缺乏系统性，缺乏管理。只是出现了余料就处理它们而已，而不是从根本上解决余料的产生和合理利用。
4.改善建议
根据以上的事实和目前存在的问题，我们提出以下方法和建议，进行有效改善木材的利用率。
4.1杜绝余料的产生和及时进行余料处理
断头废料的处理：如果端头爆裂很严重，不能用于加工产品，则可以切掉一点，如果端头可视面爆裂轻微，可以分三种情况处理：
1）花裂：以中心向四面爆裂，这种情况很难利用，可以把端头横截成300～
2）斜裂：爆裂横跨整个材料断面的全部或者一半，导致材料很难利用，可以断成300～
3）竖裂：这种情况对取材影响不大，可以直接断成流转卡要求的材料，拼板利用。
1）不够宽的材料：材料不够宽是因为不经过拼板工序，为了提高材料的利用率必须对所有的水曲柳材料进行拼板再利用，所以也就不会出现不够宽的余料的出现了。现在水曲柳的利用率为65%，把这些不够厚的材料拼板，利用率可以提升5%—10%。现在平均每月水曲柳用量为
2）有缺陷的材料：材料因为有缺陷，所以不能用于加工产品，把有缺陷的材料放一起，由专人按规格整理归类好再拉给圆盘锯把缺陷剔除，然后修边（定宽）、接齿（定长）拼板。其工序如下：
断料→双面刨（定厚）→单片锯（产生余料）→执色（分类余料）→圆盘锯（横截剔除缺陷）→修边（定宽）→打齿→接齿（定长）→拼板（规格板材）
3）执色工序：这是一个新增加的工序，是保证质量和数量的一道分水岭和检督站，这一工序设定的意义非常重大，其职能如下:
（1）把所有不合格的材料挑选出来，让所有经过执色的材料都是合格的材料；
（2）对材料进行选色。需要拼板的水曲柳材料颜色差别太大，这就需要专门的人去选色。以前拼板的员工负责了选色工作，但为了保证拼板的工作效益，他们的选色工作执行得并不彻底，常引起大量的水曲柳材料贴皮的现象，造成了大量的人力物力的浪费。现在设专人对此选色，一来可缓解拼板工序偶尔瓶颈的现象，二可杜绝或减少水曲柳贴皮，让三楼贴皮工序有更多的时间做真正需要做的工作。
（3）控制产品的数量。一块大板可能开多少数量的零件可以算得很清楚，在执色的同时清点数量，少的补料，多的扣下，让后工序加工的材料在质量上是合格的，数量上是足够而又不多余的。
（4）处理余料。修边工序加工出来的有缺陷的余料，先放执色区，让员工分类好（如39～43mm宽的材料都可以归类为
4.改善预期效果
1）消除余料区给车间释放更大的面积。除了余料处理区外，各工序都不能有余料的堆放（各工序可以产生余料，但不能堆放余料，余料会随着好料一起流到下工序，直到余料处理区，处理完后的余料入仓。）这样断料区就不会有余料占着大量原材料摆放的区域，各工序也是如此，把这些放余料的地方释放出来，可是一个不小的面积。
2）提高成本和材料利用率。对余料进行分规格来处理，同一规格的材料先接齿再拼成规格板，这样子的规格板在厚度和长度上就不会有参差不一的现象，把浪费减少到了最小。
3）使备料车间的材料数据清晰化。一直以来，备料车间都是算着糊涂帐，材料真正用了多少因为余料的原因无法真正计算到。这也是备料车间最苦恼的地方，有的时候甚至连为什么差料都找不出原因，当把余料当成一个独立的处理体系，材料的去向自然明了。
4）有益于备料车间的管理。一直以来，余料问题都是备料车间比较头痛的问题，放在车间占地方又不雅观，但又不知道怎么处理，当把这些余料设计好自己的处理方式后，管理者都减少了关于处理余料所付出的精力和时间。
5）减少对车间的影响。余料的存在和堆放占用的面积会越来越少，就会大大增加车间的可利用空间，从而提高单位面积的产出。
5.关于备料车间和原辅材料仓的配合与协调
管理有问题，不在于哪个人的问题，主要还是制度问题。因此，完善机制，严格执行并监督，并与工资等奖励结合起来，才能有效地改善备料车间的管理水平，提高材料的利用问题和质量问题，真正为企业提升管理提供保障。
1）仓库发料给备料车间必须符合《木材发放标准》，如果材料超过5%的不合格。水曲柳材料则罚款50元/m3，不足
2）仓库发料给备料车间必须保证数量的足够，如果差料，水曲柳罚款50元/ m3，少于
3）原则上上午给仓库领料单，必须下午发料；下午给领料单必须晚上发料；晚上给领料单则第二天早上发料。如果生产急需，备料车间上午给领料单，仓库上午也发部分材料让备料车间应急之用（下午和晚上也是一样）。满足以上这些情况，仓库不能找任何理由不发料。
4）不出现质量和数量问题，仓管及仓库员工每月奖励100元，如果出现质量或者数量问题一起，则奖50元，如果出现质量或者数量问题两起，则奖30元，如果出现质量和数量问题三起，则奖20元。这些奖励和上面的处罚不冲突。如果当月出现质量和数量问题超过10次，则对仓管及仓库员工罚款50元。
以上的方法必须先有标准，然后形成共识，然后严格按照规章制度办事，也许上面讲的余料问题和材料利用率问题就会得到缓解和有效解决。