某电子公司《生产效率提升方案》

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 企业现象：

企业利润空间较高，金融危机后，其产品价格上不去，而其他各类成本却一路上涨，使得利润急剧下降。碰到订单不足时，还出现亏损。企业老板从台资厂请来一位副总，引进了一些管理模式，加强了管理，建立了相应的管理制度，但结果收效甚微，员工流失率加大，产品返工率和报废率居高不下，客户抱怨严重，投诉增加。

原因分析：

　　经过老师深入调查后，发现品质管理严重失控：

　　1、组织架构不合理。品管部门隶属于生产部，品质判定最终由生产部经理决定，不能突出品质管理的独立性和重要性。

　　2、实施计件工资制，但不与质量挂钩。员工只关注生产，品质意识差，根本不愿意自检，也不送检，还为品管人员的检验设置障碍，维护自己的利益，从而造成不合格品无法把关，返工严重。

　　3、没有规范的首件检验流程，经常出现批量质量事故；重要工序间的流转没有控制点；巡检也很随意，没有规定巡检间隔时间和次数，基本上是流于形式，起不到控制作用。

　　4、品管部内部运行问题严重，人员专业水平不高，有问题也无法及时发现。管理脱节，前后工序要求不连贯。前工序达到加工要求，却不考虑后工序的加工难度。很多物料上线组装时才发现有质量问题，从而造成停产。

　　5、品管的表单欠缺，记录也不规范。没有建立起质量数据化管理系统，没有品管周例会，没有运用统计分析技术，没有纠正和预防措施。

　　6、没有建立起责任追究机制，出现各种生产质量事故时，没人承担责任，最后都是老板买单。

采取措施：

　　针对上述一系列问题，采取了整改措施：

　　1、调整组织结构。把品管部独立出来，让其发挥应有的监督功能和管理作用。

　　2、成立稽核中心，加强对制度和流程执行情况的监管。

　　3、员工计件工资制中加入了质量指标的考核，给员工设定了质量阶梯目标值。按超过目标值的程度，进行阶梯式考核。并对员工进行质量考核宣导，强化员工的质量意识。

　　4、设立员工质量优胜奖评比制度，每月评出5名质量优秀员工，在全厂进行奖金和证书的颁奖仪式。

　　5、加强员工自检培训，让员工养成自检习惯。

　　6、制定来料检验流程、首件检验流程、制程检验流程、成品检验流程、不合格品处理流程，建立起系统的品质管理体系。

　　7、实行分段控制，细化工作。每个班组实行专人把控，工序之间的交接也增加了监控，上工序移交到下工序，必须有品管员确认。下工序品管员或员工发现上工序品质问题，知会上工序进行跟进并投诉到稽核中心。

　　8、建立领、补料流程，严格控制领、补料，迫使生产管理人员和员工认真负责，大大减少了报废和浪费。

　　9、建立起质量数据化管理系统，通过品管周例会，以及统计分析技术，每周对主要的两个质量问题进行分析，并提出纠正预防措施，使问题点不断得到改善，产品质量逐步提高。

10、建立责任追究机制，出现的生产质量事故以及客户投诉等，一定追究到责任人，并进行必要的处罚，强化员工的责任意识。

实施效果：

经过改善，取得了明显效果：客户投诉由原来平均每月12单，减少到每月2单；返工率由原来的31.44%，下降到4.78%。实际生产效率提升了26.7%；报废额由原先每月报废6万多元，下降到每月报废不足1万元。