某电器公司：物料品质控制的“五重排查”介绍

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 （一）背景：

1、物料不良严重影响装配车间日生产计划的达成，经统计元月10日到元月23日共有31次物料不良，对生产效率造成影响。

2、影响生产员工士气。

3、品质控制人员压力很大，常规品质控制手段已无法改变现状。

（二）、“品质异常五重排查”的动作

1、第一重排查:（月排查）

① 每月25日前PMC与销售确认好下个月的主生产计划，为品质排查做好准备。

② 由工程部主导在每月30日前召集品质、工程、PMC、生产等部门，对下个月的主生产计划内的产品进行逐一排查。

③ 将这些产品在以往生产中出现的品质问题点，进行归类汇总。分别确定解决对策，并将这些对策落实责任到人。每个人负责几项问题点的解决跟进，并确定解决的时间，交稽核跟进督促。根据完成的情况及时奖罚。

2、第二重排查：（周排查）

① 每周六由工程部主导，依据PMC的周生产计划对下一周生产的产品再次进行品质排查，确定月排查的问题是否已经处理OK，如果未处理完毕则进行集中攻关，同时通知PMC做相应的调整。

② 来料检验员和制程检验员对周排查的问题产品问题部件，进行试装，重点检查。

3、第三重排查：（来料检验员实装排查）

① 来料检验员做常规的来料检查后，针对注塑件进行实物装配（必须随意抽取物料装配10套以上），做好实物的装配记录。

② 来料检验员发现物料有配合问题时在5分钟内通知工程部，工程师必须在10分钟内到现场分析处理，并形成最后的决定（退货、或制定处理方案）。

③ 装配车间依处置方案进行上拉前处置后再上线生产。

4、第四重排查：（制程检验员预装排查）

① 装配车间制程检验员按装配车间日滚动计划，提前从仓库借出10套物料（包含注塑件及五金件），针对注塑件的配合以及注塑件与五金件的配合，进行实物预装。

② 发现问题时通知工程部进行分析处理，做好跟进记录，根据完成情况，进行奖罚。

5、第五重排查：（首件确认排查）

① 各拉长按装配日计划在转拉前一天做好首件，交出货检验员确认。首件签样后方可安排转拉上线生产。

② 首件确认不合格，提前通知PMC做急转单处理。

（三）管理咨询数据变化

1、物料异常对装配的影响次数 

2、异常工时

 

（四）点评

1、重重排查，将异常杜绝在上拉之前，就能提高效率。

2、对品质历史问题进行归总分解，确定责任人，避免反复犯错。

3、提前发现问题，提前制定对策，以免边生产边改错。