YC项目： 物料链---仓库系统改善动作分享

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一、仓库系统改善前的背景 

1、动作改善前仓库帐物卡相符率低

2、经常发生仓库物料帐与实物不相符，给PMC排产带来极多的异常。

3、计划员、物料员、车间主任常到仓库现场去点物料。

4、数据不准确导致采购多买、车间多生产的案例时有发生，最终造成仓库呆料。

5、公司的ERP系统引进了5个多月，还一直运行不起来。

6、除了成品仓外，其它的三个仓库堆放了大量车间退过来的不良品，长时间积压没处理。

7、多数物料供应商送多少，就发多少（直进直出），或直接下货到车间。车间用了多少，损耗多少，没有数据，几年下来从来没有那个车间补过料。

8、同样的一种物料，要么堆放几个不同的仓库，要么在一个仓库几个不同的位置。

9、同一个仓管员的物料分放在几个不同的仓库，造成仓库的物料整理、5S管理形成“真空地带”。

10、改善前仓库就是一个“自选商场”。只要是野村的员工，在任何时候都可以自由进出仓库，有时都不用办理手续领料。

11、车间、仓库堆满大量的不良品，存放半年之久的占30%。

12、在改善前，没有发生“补料”案例。

13、公司的报废区，随处可见车间丢弃的大量物料。（很多甚至是可用的）

二、改善动作的策划与准备 

1、在9月底，针对野村物料系统的现状作出“动作策划”。

2、针对物料系统的动作方案进行多次商讨，进行修正。

3、分别在10月份的员工大早会上和10月第1周管理例会上下

达10月的工作任务，并落实到相关主导责任人。

4、在10月底确定11月份全厂大盘点，建财务基础系统和全力

5、推动ERP运行的战略。并在11月份大早会上下达任务。

三、改善动作的具体实施 

1、物料收、发、退、补、报废动作控制卡实施

2、每一份制度推行后组织相关仓管、物料员进行学习培训。

3、选出“专人专项”现场跟进制度推行的情况，并处理异常。

4、对物料报废区进行单独隔离。经过审批程序后方可到物料报废区（如图）

5、拟定在报废区外发现丢弃物料责任单位5元/个规定，稽核每天坚持检查现场。

6、对生产系统的车间主任、班组长、统计文员、物料员、仓管员进行收、发、退、补、报废动作控制培训并现场进行学习PK。

四、改善后的效果 

1、ERP系统已正常运作起来。

2、终于实现了按PO领发料。

3、物料报废可以做到“颗粒归仓”。

4、仓库现在每天的帐都会当天完成。

5、物料领发时，仓管与物料员之间做到了当面清点、当面确认。

6、连生产现场的员工都会自主的捡起地上掉落物料。

7、现场5S明显开善